從1858年第1臺顎式破碎機問世以來，就出現了顎板的耐磨性的問題，由于當時破碎機規格小，生產能力低，問題并不突出。隨著破碎機規格的加大和機械化程度的提高，顎板的耐磨性問題變得越來越突出。
顎板磨損失效原理
通過顎板的磨損分析可見，顎式破碎機齒板的磨損屬于鑿削式磨損。通常使用的顎板材質是經水韌處理的ZCMn13高錳鋼。在掃描電鏡下觀察顎板磨面可以看出，顎板表面被擠壓成凹凸部分材料，隨后又被磨料推擠形成壓舌磨面，在磨面上可以看到很多磨尖角短程滑動造成的磨痕，并可看到顎板表面有微裂紋。
顎板磨損的主要原因是磨料相對顎板短程滑動、鑿削金屬造成磨屑和磨料反復擠壓引起顎板材料多次變形，導致金屬材料疲勞脫落。磨損失效過程是：
①物料多次反復擠壓鑿削齒板，在顎板區表層，或在擠壓金屬的突出部分根部形成微裂紋，此微裂紋不斷擴展到相連，造成表面金屬材料脫落，形成磨屑；
②物料反復擠壓，成顎板金屬材料被局部壓裂或翻起，其破裂或翻起部分又隨著擠壓撞擊的物料一起脫落形成磨屑。③物料相對顎板短程滑動，鑿削齒板形成磨屑。
顎板的材質選擇
影響顎板磨損的主要是耐磨材料的硬度和韌性。①材料硬，物料擠壓深度淺，材料變形小，物料對材料短程滑動的鑿削量也??；②材料韌性好，抵抗斷裂能力強，可消除擠壓撞擊過程中脆性斷裂，提高抗疲勞變形開裂能力。這兩個因索有時是矛盾的，如何匹配是一個難度很大的課題。
我國鄂式破碎機的大小規格不同，進料粒度、銳度不同（形狀不同），對齒板的擠壓、撞擊力不同。大、中型規格顎式破碎機擠壓力大，除考慮材料的抗擠壓力和抗滑動切削外，還應考慮受撞擊時的沖擊力及彎曲應力。
因此大型顎式破碎機的齒板通常采用ZCMn13Cr2改性高錳鋼。對于顎板材料應選擇硬度高的材質以抵抗擠壓、顯微鑿削失效，并且還要有足夠韌性以抵抗鑿削撞擊疲勞失效。同時從顎板結構上進行改進，以減少物料與顎板的相對滑動，這不僅對提高生產率有益，而且對提高材料的使用壽命也有益；
而對于我國中、小型顎式破碎機制造顎板的材質主要是高錳鋼，極個別工廠生產低合金鑄鐵顎扳。因低合金鑄鐵韌性低，使用中易發生斷裂。用高錳鋼制造中、小型顎板，使用中叉因沖擊力太小，加工硬化現象不明顯；
其優異的耐磨性能發揮不出來，顎板使用壽命很短，一般為200—400h，每年消耗大量高錳鋼。因此尋找新材料，以提高其使用壽命，降低材料消耗而受到格外關注。
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